钢材加工方法和流程

一、钢材加工选材 

按设计图纸和业主要求，选购钢材加工的钢材、连接件、涂料等。

 二、钢材加工放样 

按施工图纸对所有钢材加工构件的几何尺寸放样。

l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改钢材加工施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改钢材加工图纸。 

2、放样使用的钢材加工尺寸，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 

3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。 

4、样杆、样板的钢材加工材料必须平直；如有5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种钢材加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按钢材加工工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 

6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 

7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。

 三、号料 

对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 

l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 

2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 

4、根据锯、割等不同钢材切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 

5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 

6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 

7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钢板钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

四、钢材气割 加工

利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量， 以钢板切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。

 1、根据工程结构要求，钢板切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。 

2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。 

3、剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。 

4、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。 

5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。 

6、剪切板时一般的工艺规定： 

a)钢板剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

b)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺 

c)剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。Omm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。 

d)钢板剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求矫正。

五、坡口加工 

根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。  

1、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2．Omm。 

2、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2．Omm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。 

3、碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。 

4、构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。

 5、施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。 

6、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。

3、钢板钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理的选择切削余量。

 4、制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1／20，其孔周边应无毛刺，破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除于挣。 

5、精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。

 八、总拼装 

1、预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。或按设计要求和技术文件规定。(立面框架分解为相关平面，应分别计批)。 

2、预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

 3、预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支撑平度： A≤300～1000m2  允差≤2㎜  A≤1000～5000m2  允差<3mm  

a)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不小于二个支撑点。      

b)预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认同。 

c)所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准和单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

 4、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。冲钉数不得多于  临时螺栓的1／3。 

5、预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率应不小于85％，当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100％，试孔器必须垂直自由穿落。

 6、按本规范(5)的规定检查不能通过的孔，允许修孔(铰磨、刮孔)。修  孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

九、喷涂： 

喷砂、除锈达到设计规范等级后，经水性环氧高锌组漆及防火涂料处理。      

1、除锈：为防止钢材与大气环境发生电化学反应而引起材料的腐蚀破坏， 必须在构件表面涂覆层的有效寿命(按设计要求)除选用的涂料或金属层外，很大程度上取决于涂装前的基材表面除锈质量。

2、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准，目视外观或作样板、照片对比。 

a)钢材表面的锈蚀度：系指轧制钢材表面被腐蚀的程度分A、B、C、D  四个等级。D级不得使用。 

b)钢材表面的清洁度，系指通过机械、手工、火焰等方法，去除钢材表  面锈，赃物和表面附着物程度。构件的程度。构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规定。 

3、钢构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。

 a)面上涂有车间底漆的钢材，因焊接，火焰校正、暴晒和擦伤等原因，  造成重新锈蚀的表面，或跗有白锌盐的表面，必须除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不宜立即涂漆。 

b)当钢材表面温度低于零点以下3℃时，干喷磨料除锈应停止进行，不得涂漆。  

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